Agora podemos fazer uma provocação.

Se a produção pudesse escolher o equipamento ideal, talvez desejasse algo muito próximo de um equipamento “descartável”:

Instalar, operar durante toda a vida útil prevista, sem necessidade de manutenção significativa, e depois substituir.

É claro que isso ainda não representa a realidade da maioria dos equipamentos industriais.

Máquinas industriais possuem componentes mecânicos, elétricos, eletrônicos, hidráulicos, pneumáticos e sistemas de automação que sofrem desgaste, envelhecimento e mudanças nas condições de operação.

Por isso, precisamos trabalhar com uma realidade diferente:

fazer com que o ativo entregue o resultado necessário pelo menor custo total possível durante sua vida útil.

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“Manutenção não faz gracinhas!”

Essa frase pode parecer provocativa, mas contém uma ideia extremamente importante.

A manutenção não deve buscar indicadores simplesmente porque eles são “bonitos” em um relatório.

Uma disponibilidade maior nem sempre representa maior valor.

Uma confiabilidade maior nem sempre justifica qualquer investimento.

Um plano preventivo mais completo não significa necessariamente uma manutenção melhor.

Mais manutenção também pode significar mais custo, mais intervenções e até mais oportunidades de introduzir falhas.

O objetivo não é fazer “mais manutenção”.

O objetivo é fazer a manutenção necessária.

Por isso, a pergunta fundamental deve ser:

O que a produção realmente precisa e quanto a empresa está disposta a investir para obter isso?

A partir daí, manutenção e produção podem buscar o ponto de equilíbrio entre:

Confiabilidade + Disponibilidade + Custo

Esse equilíbrio será diferente para cada empresa, processo e ativo.

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A manutenção deve participar desde o nascimento do equipamento

Existe outro ponto extremamente importante — e muitas empresas ainda não o exploram adequadamente.

A manutenção não deveria conhecer determinado equipamento somente depois que ele chega à fábrica.

Pelo contrário.

A participação da manutenção deveria começar muito antes.

Idealmente, profissionais de manutenção deveriam participar de etapas como:

1. Concepção

Qual é a necessidade do processo?

Qual função o equipamento deverá desempenhar?

Quais condições de operação serão encontradas?

2. Anteprojeto

Quais alternativas tecnológicas existem?

Qual delas apresenta melhor equilíbrio entre desempenho, investimento e manutenção?

3. Projeto

Como será realizado o acesso aos componentes?

Como serão feitas as inspeções?

Quais componentes serão críticos?

Como ocorrerá a substituição de peças?

4. Fabricação

O equipamento está sendo construído de acordo com aquilo que foi especificado?

Os componentes utilizados são adequados?

Existem dificuldades de manutenção que poderiam ser eliminadas antes da instalação?

5. Instalação

O equipamento foi instalado corretamente?

As condições de montagem estão adequadas?

Os sistemas de acesso, segurança e manutenção estão disponíveis?

6. Operação

As condições reais de operação correspondem às previstas no projeto?

Existe oportunidade de melhorar procedimentos, parâmetros ou práticas operacionais?

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Por que isso é tão importante?

Porque existe uma característica fundamental dos equipamentos industriais:

o custo de corrigir uma decisão errada aumenta à medida que o projeto avança.

Uma dificuldade de manutenção identificada ainda na fase de projeto pode ser relativamente simples de corrigir.

A mesma dificuldade descoberta depois que a máquina está instalada e produzindo pode exigir parada, modificação mecânica, compra de componentes, alteração de software e uma série de outros custos.

Por isso, manutenção precisa deixar de ser apenas reativa ao equipamento existente e passar a contribuir para a criação de equipamentos melhores.